一、極片涂布機是什么

極片涂布機是用于鋰電池正負(fù)極片漿料涂覆領(lǐng)域的涂布機。在鋰電池生產(chǎn)的前端工序中，極片是重要制造環(huán)節(jié)，正負(fù)極片的基體金屬集流體箔材表面的漿料涂覆均勻程度直接影響鋰電池的運行穩(wěn)定性與安全性，因此極片涂布機是鋰電池生產(chǎn)設(shè)備中的關(guān)鍵設(shè)備之一，與其他涂布機相比，行業(yè)進(jìn)入的技術(shù)壁壘較高。

二、極片涂布機涂布的方式

涂布設(shè)備主要由收放卷單元、供料單元、張力控制系統(tǒng)、涂布機頭、烘箱等部分組成。涂布可以分為轉(zhuǎn)移式涂布和擠出式涂布兩種，兩者各有優(yōu)缺點。

1、轉(zhuǎn)移式涂布

涂輥轉(zhuǎn)動帶動漿料，通過調(diào)整刮刀間隙來調(diào)節(jié)漿料轉(zhuǎn)移量，并利用背輥或涂輥的轉(zhuǎn)動將漿料轉(zhuǎn)移到基材上，按工藝要求，控制涂布層的厚度以達(dá)到重量要求，同時，通過干燥加熱除去平鋪于基材上的漿料中的溶劑，使固體物質(zhì)很好地粘結(jié)于基材上。

其優(yōu)點是對漿料粘度要求不高，容易調(diào)節(jié)涂布參數(shù)，無堵料等，不足之處在對于動力電池來說涂布精度較差，無法保證極片的一致性。漿料在輥間暴露于空氣中，對漿料的性質(zhì)有部分影響。

2、擠出式涂布

上料系統(tǒng)將涂料輸送給螺桿泵，再將漿料動力輸送至擠出頭中，通過擠出形式將漿料制成液膜后涂布至移動的集流體上，經(jīng)過干燥后形成質(zhì)地均一的涂層。

其優(yōu)點是涂膜后極片非常均勻且精度高，涂層邊緣平整度高，密閉操作系統(tǒng)，不受異物影響，適合量產(chǎn)。其不足之處在于設(shè)備精度要求高，維護保養(yǎng)要求高，漿料粘度范圍要求高，變換規(guī)格時需要更換新的墊片。

三、極片涂布注意事項

涂布過程中減少涂布缺陷，提高涂布質(zhì)量和良品率，降低成本是涂布工藝需要研究的重要內(nèi)容。涂布過程中產(chǎn)生的浪費主要是初始調(diào)機（跟工藝員操作水平有關(guān)）、涂布中斷箔、混入異物等，每次停機都將會產(chǎn)生一定距離的浪費。

在涂布中常常出現(xiàn)的問題是：原料污染、涂布工藝不穩(wěn)定、操作不規(guī)范、干燥程序設(shè)置錯誤等，這些問題常常會造成極片出現(xiàn)以下問題：

1、點狀缺陷

主要來自于漿料內(nèi)氣泡和混入的異物。氣泡可以來自攪拌中脫泡未完全、供料工作過程中或者涂布過程中。異物主要來自于操作時的失誤或環(huán)境問題。

涂布過程中，漿料內(nèi)部氣泡噴涂在極片上，經(jīng)過烘箱烘干時，氣泡破裂，在極片上形成白色圓斑。此處活物質(zhì)涂層較薄，在電池充放電過程中也最易造成微短路。極片中有異物存在時，顆粒周圍涂膜處是低表面張力區(qū)域，液膜向周圍呈發(fā)射狀遷移，形成點狀缺陷。防止出現(xiàn)此類缺陷的手段主要有：控制操作環(huán)境、優(yōu)化漿料攪拌、控制涂布速度、保證基材干凈。

2、厚邊缺陷

極片在輥壓過程中，厚邊承受更大的壓力，不僅造成極片在橫向密度上不同，也會造成厚邊處活物質(zhì)顆粒被碾碎。存在厚邊缺陷的極片經(jīng)過壓制后，會出現(xiàn)較嚴(yán)重的翹曲現(xiàn)象，對后續(xù)的分切、卷繞過程中也會有很大的影響。厚邊處活物質(zhì)顆粒被碾碎后，在充放電過程中鋰離子和電子的傳輸路徑變遠(yuǎn)，則會導(dǎo)致電池內(nèi)阻增大極化加深，會影響電池的使用壽命和安全。同時，由于極片邊部較厚在卷芯內(nèi)部構(gòu)成應(yīng)力集中點，此處極易發(fā)生析鋰和微短路，對電池性能也是極為不利的。產(chǎn)生厚邊的原因是漿料表面張力的驅(qū)使，使?jié){料向極片邊緣無涂覆處遷移，烘干后形成厚邊。有研究發(fā)現(xiàn)，涂布速度對邊緣寬度和高度無顯著影響，邊緣梯度隨著涂布速度增加而增大，減小間隙比（涂布間隙/膜層厚度），可以降低邊緣效應(yīng)。相關(guān)間隙涂布研究結(jié)果表明，通過調(diào)整涂布間隙、壓力預(yù)調(diào)整也可以降低厚邊。利用添加界面活性劑降低漿料表面張力的方法也可一定程度上減少厚邊的發(fā)生。

四、未來涂布工藝的發(fā)展趨勢

擠壓式涂布由于具有高精度、涂布均勻、適合較大寬度涂布等優(yōu)點被廣泛應(yīng)用于動力電池領(lǐng)域，而其也逐漸取代適用于中試線的轉(zhuǎn)移式涂布機。未來涂布工藝將向著高設(shè)備性能、高稼動率、在線測厚控制精度、提高干燥效率等方向發(fā)展。